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​切削液的更换

作者:广西立铖钢业有限公司 浏览:

切削液的管理维护应从切削液的更换开始,正确更换切削液有利于保证其使用性能尽可能好地发挥,减少使用过程中出现的问题,且可大幅度延长切削液使用寿命。在更换切削液时,应严格按照以下步骤进行。

1、清槽消毒

1)排空液槽。应将液槽中的废旧切削液完全排净,包括液槽死角及循环管路,否则残留的废液会污染新液,使新液性能下降,寿命缩短。

2)尽可能拆除水泵、液槽挡板、排屑器等易存留切削液及其他杂质的部位,杜绝残留。

3)清渣。机床废渣中含有大量细菌、真菌,应将切削液循环供液系统中的废渣完全清理。这些废渣主要由切屑、杂油、油泥及菌皮组成。循环供液系统主要包括液槽、机床工作台、循环泵及管路、排屑及过滤装置等,务必彻底清理,不留死角。

4)清洗杀菌。用1%~2% (质量分数)新配切削液和0.1%~0.3% (质量分数)的杀菌剂配制清洗剂,或使用专用清洗剂,循环清洗切削液循环供液系统,包括液槽、 机床表面、泵和循环管道系统及过速系统,不留死角,清洗时间视实际情况而定,必要时对机床液槽进行长时间浸泡。

5)排空清洗剂,检查清洗效果。


2、配制新液

1)测量切削液循环供液系统液槽槽体体积(长 x 宽 x 高),井根据配比浓度(一般质量分数为 5%~10% )计算所需原液量。

2)选用水质合适的稀释水,必要时对稀释水进行杀菌处理和水质调整。一般以水质硬度100~350ppm*(mg/kg)为宜。若水质硬度过低,可能会引起泡床过多;若水质硬度过高,可能会影响切削液体系平衡,并导致其中部分添加剂失效。稀释水中不能含有高浓度的氯离子,若氯离子浓度超过50ppm,则会使工件和机床发生严重锈蚀,影响防锈性;硫酸根离子也会影响切削液的防锈性,其中的硫元素还会促进细菌滋生,引起切削液腐败,稀释水中硫酸根浓度一般不能超过100ppm磷酸根会影响切削液的总碱度并导致水体富营养化,造成切削液中微生物大量生长,降低切削液使用寿命,因此必须控制稀释水中的磷酸根离子。

* 1ppm=0.0001%

3)将稀释水全部加人干净容器,低速搅拌下加入原液,搅拌至原液分散均匀(原液与水加入顺序切勿颠倒;切勿在液槽中直接倾倒原液)。将原液加人水中,可保证稀释液始终是O/W型乳液,若将水加入原液中,则一开始形成 W/O 型乳液,中间过程需经过相转化才可形成可供使用的 O/W 型乳液,这可能会影响切削液原液在水中的分散性,导致分散不佳,体系不稳;如果在液槽或机床中直接倾倒原液,则可能会使原液吸附在稀释水接触不到的死角,造成原液浪费,并会吸附大量杂质,造成杂质堆积,易滋生细菌。

4)将稀释液加入请洗、消毒后的液情。若使用集中供液系统,可先向液槽中加入适量的稀释水,然后向液槽空旷处倾倒原液,保证原液可直接进人稀释水中。

5)开启循环系统, 循环一定时间,待切削液完全分散于稀释水中后测量其浓度,根据检测结果调整至规定使用浓度,待正式使用。


目前,市场上有用于切削液工.作液配制的自动配液器,使用该设备按照所需工作液浓度分别设置好稀释水与原液进液量,即可在混液室配制成所规定浓度的工作液,然后注人入机床液槽,克服了人工配液时浓度不稳定、分散不均匀、浪费原液的问题,该设备现已被广泛使用。


​切削液的更换
切削液的管理维护应从切削液的更换开始,正确更换切削液有利于保证其使用性能尽可能好地发挥,减少使用过程中出现的问题,且可大幅度延长切削液使用寿命。在更换切削液时,应严格按照以下步骤进行
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