切削液使用中的常见问题及解决方案,广西立铖钢业有限公司

在切削液的使用过程中，会出现一系列问题，现将常见问题、原因分析及解决方案归纳整理，具体内容见表格。

切削液使用中的常见问题，原因分析及解决方案

常见问题	原因分析	解决方案
刀具磨损加大，使用寿命变短	加工区域供液不足	增大供液量；同时调整喷嘴或方向采用多个喷嘴供液，使切削液能够更多地进入加工区域
	切削液浓度过低，润需不足	调整切削液浓度至正常范围
	切削液润滑性不足	适当提升切制液浓度；或加入合适的极压抗磨剂，以提升切削液润滑性
	加工区域温度过高	增大供液量；调整喷嘴方向或增大喷液面积；适当降低切削速度
加工精度差，加工面粗糙	切削液润滑性不足	增大供液量；适当提升切削液浓度；向切削液中添加合适的极压抗磨剂
	切削液冷却性不足，导致加工过程中工件变形	增大供液量；调整喷嘴方向或增大喷液面积；适当降低切削速度
	切削液中悬浮杂质划伤工件表面	向切削液中加入合适的消泡剂和沉降剂，并及时过滤去除杂质
机床或工件产生锈蚀	切削液防锈性不足	适当提升切削液浓度；向切削液中添加合适的防锈剂；若切削液已腐败变质，应及时换液;同时，可以向加工完成后的机床和工件喷涂防锈油
	机床、工件的加工、储存环境潮湿、高温、高盐	适当提升切削液浓度；向切削液中添加合适的防锈剂；向加工完成后的机床和工件表面喷涂防锈油；同时缩短工序间停留时间；采取工序间防锈手段
	工件与机床间叠故或工件间叠放	向切削液中加入合适的电偶缓蚀抑制剂；工件加工完成后，向机床和工件喷涂防锈油;避免工件与机床间叠放、工件间叠放或缩短叠放时间
	铜合金工件变色腐蚀	向切削液中添加合适的铜防锈剂
切削液在机床和工件表面产生黏附	切削液浓度过高	适当降低切削液浓度
	切削液失稳，析油析皂	及时更换切削液
	机床漏油，导致大量杂油进入切削液，进而吸附在机床和工件表面	及时撇除杂油
	切削液腐败变质，产生大量黏性物质，黏附在机床和工件表面	及时更换切削液
切削液严重失稳	机械杂油大量混入	及时撇去杂油
	切削液腐败	及时更换切削液
	稀释水硬度过大	对稀释水进行软化处理;更换耐硬水型切削液
	切削液稀释方法不当	采用正确的切削液稀释方法
切削液循环管路堵塞	切削液氧化发黏堵塞	选用抗氧性好的切削液；向切削液中添加合适抗氧剂
	水基切削液腐败变质，发黏，产生菌皮堵塞	及时更换切削液；加强切削液的腐败管理
	切屑、磨屑堵塞	及时除去切屑、磨屑等杂质
车间有大量油雾	切削液供液压力过大	调低供液压力
	机床主轴转速过大	降低机床主轴转速
	使用切削油	更换水基切削液；或在车间增加油雾收集装置
车间有腐败臭气	切削液抗腐败性能不佳	及时更换切削液并定期添加防腐杀菌剂
车间有腐败臭气	防腐管理不到位	加强切削液的日常防腐管理
操作人员皮肤、呼吸道过敏	切削液中某些化学成分引起	更换环保型切削液；或帮助操作人员做好防护措施

​切削液使用中的常见问题及解决方案

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